北京中航永兴机械科技有限公司

 1.机械加工试切对刀法  这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹， 且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。 ① 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。  ② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。  ③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值。  ④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值。  ⑤ 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值。  ⑥ 同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。  （2）z向对刀。  ① 将刀具快速移至工件上方。  ② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。  ③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z值，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值。  （3）将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5。  （4）进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按启动键（在自动模式下），运行G5*使其生效。  （5）检验对刀是否正确。    

2.塞尺、标准芯棒、块规对刀法  这种方法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够理想。  

3.采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法  操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是一般常用的方法。效率高，能保证对刀精度。  机加工操作员使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移对刀的时候。  

4.转移对刀法  要CNC机械加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的办法。 

5.对刀法  （1）x，y向对刀。  ① 将工件通过夹具装在机床工作台上，换上。  ② 快速移动工作台和主轴，让移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让接近它。  ③ 改用微调操作，让慢慢接近工件画线的中心点，直到尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。  （2）卸下，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。  

6.百分表（或千分表）对刀法  （1）x，y向对刀。  将百分表的安装杆固定在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上面，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆柱面转动，观察百分表指针的跳动情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，指针的跳动量应该在允许的误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。  （2）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。  

7.对刀器对刀法  机械加工件用对刀器对刀，有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐对刀工作简单化了，确保了数控机床的高精度特点的发挥，已成为数控加工机床上解决刀具对刀、不可或缺的一种工具。